Les tubes sont en acier étiré sans soudure (35 kg/mm²). L'ensemble du fuselage est en tube de 12 mm par 1mm. La limite élastique est d'environ 630 kg et la rupture du tube à 1200 kg. La masse du matériau est de 280 g/m. Il y en a environ 100 m. L'habitacle va donc peser 28 kg pour la structure.

Tout l'habitacle a été ainsi réalisé. J'ai fait les tracés sur une plaque de mélaminé et j'ai ainsi réalisé les soudures sur ce gabarit en deux week ends.

Voici l'habitacle en cours de réalisation. Le reste du fuselage a été réalisé suivant le même principe. Toutes les longueurs sont rectilignes et fortement entretoisées. C'est léger et solide.

Pour l'instant, il sort de notre garage. Il dispose du premier train d'atterrissage qui sera abandonné par la suite.

A ceux que la brasage intrigue, il faut savoir que cette technique est un assemblage ou le métal d'apport vient mouiller les métaux et pénètre dans le joint. La section de la brasure est donc supérieure à celle des pièces assemblées. C'est un assemblage hétérogène, au même titre que le collage de baguettes de bois. Si vous n'avez pas peur d'un collage bois, pourquoi auriez vous peur d'une brasure ?

Pour assembler des tubes, il va falloir réaliser des ajustements afin que le jeu soit le plus faible possible et permettre à la brasure de remonter par capillarite.. Avec un peu d'entraînement, on parvient à les réaliser à la disqueuse. Les vues ci dessous illustrent la réalisation d'une pédale de frein.

Ebauche de l'ajustement, le jeu est encore un peu trop important, un petit coup de meule et ce sera parfait.
La brasure est réalisée. On voit parfaitement à quel point la brasure mouille les pièces à assembler
Voilà ce que cela donne installé. Les maîtres cylindres sont des vérins pneumatiques modifiés.

Une brasure laiton résiste à 45kg au mm², soit plus que le matériau assemblé.

Exemple de réalisations brasées: des cadres de vélos, des cadres de motos (dont certaines on couru au Bol d'Or, les fameux cadres PEM), des châssis de karting et la plupart des avions en tube et toile quand le TIG ou le MIG n'existait pas. Pour terminer, le bois a une résistance à la traction de 6kg/mm² (valeur pour le spruce), l'acier 35kg/mm² (le 25CD4S après soudure 55kg/mm²).

Certes le bois a une densité de 0.5 et l'acier de 8 soit un rapport de 16. Dans la pratique cet avantage de masse spécifique est annulé par le fait que les section de bois seront surdimentionnées pour, d'une par obtenir un collage correct et d'autre part pour obtenir un moment d'inertie convenable permettant de ne pas fléchir. L'idéal serait de disposer de baguettes creuses, seul le bambou répond à cette caractéristique.

L'acier est homogène et permet d'utiliser des sections plus faibles, en particulier on peut utiliser du tube. La matériau idéal serait du tube de dural mais l'assemblage ne peut se faire que par rivetage.

Dernier point: essayez de réaliser un fuselage en une semaine avec des baguettes qu'il faudra couper, raboter, ajuster coller poncer etc....

Si vous avez encore des doutes, allez voir la page des essais.